Los conjuntos FRL poseen en suma todas las características
funcionales y constructivas de cada uno de los elementos que los
constituyen. A continuación se describen
las principales funciones:
Filtros
Son elementos necesarios en toda instalación neumática correctamente
concebida, aún cuando se haya hecho tratamiento del aire a la salida del compresor
o del depósito. Éste no impedirá la llegada a los puntos de consumo de partículas
de óxido ni de pequeñas cantidades de condensado provenientes de las redes de
distribución.
El aire de red ingresa al filtro dirigiéndose luego hacia la parte
inferior, encontrando un deflector en forma de turbina que modifica la forma de
la corriente haciéndola rotar. Esta rotación separa por centrifugado las
partículas más pesadas: gotas de agua, emulsión agua - aceite, cascarillas de
óxido, etc.
Desprovisto de las impurezas más gruesas, el aire avanza hacia
la salida pasando obligatoriamente por un
filtro sinterizado o de fibras sintéticas, capaz de retener las partículas
sólidas no precipitadas en el filtro ciclónico. Se disponen de variados rangos
de filtración, expresados en micrones.
Reguladores
de presión
Un regulador de presión, instalado en la línea después de filtrar
el aire, cumple las siguientes funciones:
1) Evitar las pulsaciones provenientes del compresor.
2) Mantener una presión constante e independiente de la presión de
la línea y del consumo.
3) Evitar un excesivo consumo por utilizar presiones de operación
mayores que las necesarias para los
equipos.
4) Independizar los distintos equipos instalados.
Su funcionamiento se basa en el equilibrio de fuerzas sobre una
membrana o pistón, que soporta sobre su parte superior la tensión de un resorte,
la que puede variarse a voluntad por la acción de un tornillo de accionamiento manual
mediante una perilla. En su parte
inferior la membrana soporta directamente la presión de salida.
Desequilibrando el sistema por aumento voluntario de la tensión
del resorte, la membrana descenderá ligeramente abriendo la entrada de aire a
presión. Esta introducción de aire
permanecerá hasta que se restablezca el equilibrio perdido, con una presión
resultante ligeramente mayor.
Lubricadores
La lubricación de los componentes neumáticos evita el prematuro
deterioro de los mismos, provocado por la fricción y la corrosión, aumentando
notablemente su vida útil, reduciendo los costos de mantenimiento, tiempos de reparación
y repuestos.
Para lubricar componentes y herramientas neumáticas, el método más
difundido es dosificar lubricante en el aire que acciona el sistema, atomizándolo
y formando una microniebla que es
arrastrada por el flujo de aire, cubriendo las superficies internas de los
componentes con una fina capa de aceite.
El aire que ingresa a la unidad es obligado a pasar a través de un
dispositivo que produce una leve caída de presión, provocando el ascenso del
aceite desde el vaso por un tubo hasta el dosificador de lubricante, pudiéndose
regular así el goteo. Cada gota de
aceite se atomizará en el aire que lo llevará a los distintos elementos que
estén conectados a este lubricador.Utilizar siempre el tipo de aceite
recomendado para garantizar un óptimo rendimiento de la unidad.
Bridas
intermedias
La función de esta unidad es permitir tomas de aire entre los
componentes de grupos FR-L, por ejemplo para utilizar aire sin lubricar y
lubricado con salidas sobre la misma unidad de tratamiento. Las bridas intermedias con válvula de no
retorno permiten tomar aire seco y filtrado entre componentes FR-L, pero
impidiendo que el retroceso del flujo de aire lubricado durante la
descompresión contamine los conductos del aire seco.
Drenajes
Automáticos
Son utilizados cuando se desea automatizar la acción de drenaje de
condensados de los vasos del filtro, existiendo distintas métodos para poder
hacerlo
a) Drenaje automático por flotador, en éste una válvula se abre
automáticamente al alcanzarse cierto nivel de condensados, elevando un flotador
y permitiendo que la corriente de aire entrante fuerce la evacuación de los condensados.
b) drenaje semiautomático por caída de presión, en éste el drenaje
de los condensados se logra cuando cae la presión de la línea, por ejemplo al
fin de la jornada laboral.
c) Drenaje por temporizado por electroválvula, en éste una
electroválvula temporiza los tiempos de drenaje así como también el de pausa,
es decir el intervalo entre aperturas.
Ambos intervalos son regulables.
Válvula de
corte y descarga
Esta válvula cumple la función de cortar el suministro y descargar
el aire del circuito, cuando la presión de línea desciende por debajo de una
presión de corte. La utilización de esta
válvula evita la puesta en marcha instantánea de la máquina en el momento del
restablecimiento de la presión después de su interrupción accidental o
voluntaria, a la vez que impide la puesta en marcha si no es accionada voluntariamente
la perilla de mando.
Modelos disponibles
No hay comentarios:
Publicar un comentario